Как определить очаг коррозионного разрушения

Оценка стойкости к коррозии

Ванна для ускоренного испытания на коррозионную стойкость TQC VF8700 (Machu test) необходима всем, кто занимается профессиональной порошковой окраской и нанесением полимерных покрытий. Это несложны .

По запросу
Производитель: TQC Sheen

Камера соляного тумана TQC является надежным инструментом для выполнения ускоренных коррозионных испытаний самых разнообразных материалов. Для испытаний подходят как металлические изделия, так и ма .

По запросу
Производитель: TQC Sheen
По запросу
Показано с 1 по 3 из 3 (всего 1 страниц)

Стойкость к коррозии — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Чтобы оценить скорость коррозии можно использовать количественные и качественнные характеристики этого процесса.Качественную оценку коррозии можно оценить наблюдая за изменениями микроструктуры металла и его внешнего вида. Чтобы оценить коррозию количественно необходимо использовать следующие характеристики: время, истекшее до появления первого коррозионного очага;количество очагов коррозии, образовавшихся за заданный интервал времени; уменьшение толщины материала за единицу времени;изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени.

Для испытания на устойчивость к коррозии защитных покрытий используют камеры соляного тумана. Камера соляного тумана предназначена для испытания материалов, отдельных узлов и готовых изделий на коррозионную устойчивость устойчивость при воздействии соляного тумана. Предусматривается проведение всех видов тестирования в соответствии с методиками ASTM B117, BS 3900 F4 и ISO 9227, методами 203.1 и 203.3 по ГОСТ 9.308-85, ГОСТ 20.57.406-81, а также в соответствии с ГОСТ 9.401-89, ГОСТ 9.719-94, ГОСТ Р В 20.57.306-98 и другими стандартами.

Важно подчеркнуть, что применение камеры соляного тумана обеспечивает точное воспроизведение естественного эксплуатационного процесса коррозии и возможность циклического повторения режимов проведения испытаний, что даёт возможность подобрать оптимальные характеристики антикоррозийных покрытий.
Камера соляного тумана представляют собой изделие, стенки которого, пол и потолок выполнены их материалов, устойчивых к коррозионному разрушению. Внутрь камеры автоматически подается нагретый воздух заданной температуры, который насыщен парами соляного тумана.

Для насыщения камеры парами может использоваться ультразвуковой аппарат или пульверизатор, который распыляет, нагретый до заданной температуры, раствор соли в воде. Конструкция камеры исключает попадание брызг и капель соленой жидкости, что позволяет обеспечивать высокую повторяемость процесса. Для управления работой камеры используется микропроцессорное устройство , что обеспечивает простое и удобное изменение режимов, гарантирует точное соблюдение условий проведения испытаний.

Все права защищены © 2009-2023 NDT-TD Неразрушающий контроль и техническая диагностика

15. Методы оценки коррозионных поражений

Методы оценки коррозионных поражений основаны на визуальном определении характера и площади коррозионных очагов. Определение ведут невооруженным глазомили с помощью оптических средств с увеличением в 2,5-4,0 раза. При оценке очагов коррозии различают такие особенности, как: а) разрушение точечное с площадью отдельной точки, равной 1 мм 2 ; б) совокупность более трех точек, расстояние между которыми меньше 1 мм, описывают прямоугольной фигурой и за площадь очага принимают площадь этой фигуры.

В случае разрушения пятнами коррозионные очаги имеют максимальную площадь > 10 мм 2 . Совокупность более трех пятен площадью 100 мм 2 , расстояние между которыми менее 2 мм, описывают прямоугольной фигурой. За площадь разрушения принимают площадь этой фигуры. При пятнах площадью более 100 мм 2 можно принимать (замерять) собственные площади пятен.

По результатам измерения площадей коррозионных очагов находят общую площадь разрушения

где n — количество коррозионных очагов на оцениваемой поверхности;

S_i— площадь одного коррозионного очага; S_оцен — площадь оцениваемой поверхности.

Применяют следующие показатели коррозии: Кор — для металлов и сплавов без покрытий; Кор_н.м — для металлов и сплавов с неметаллическими неорганическими покрытиями; Кор_лкп – для металлов и сплавов с лакокрасочными покрытиями; Кор_о — для основного металла; Кор_м — для внешнего слоя; Кор_м.п1 и Кор_м.п2 — для покрытий с одним и двумя подслоями.

Детали из металлов и сплавов с покрытием или без покрытия могут иметь следующую коррозию: с образованием пленок побежалости; с образованием оксидообразных продуктов; с образованием солеобразных продуктов. Если оксидо- и солеобразные продукты неразличимы по цвету (например, для цинка и алюминия), то их относят к солеобразным. Когда коррозию слоев многослойного покрытия нельзя отличить по цвету, то коррозионные разрушения относят к разрушению одного любого подслоя. Одинаковые или близкие по составу многослойные покрытия (N_ixим + N_iгальв) оцениваются как один слой покрытия. Показатели коррозии для металлов и сплавов до и после нанесения гальванических покрытий приведены в табл. 6.

Таблица 6. Показатели коррозии гальванопокрытий

Кор и Кор₀

Кор_м.п1 и Кор_м.п2

Кор и Кор_м

С образованием солеобразных продуктов

При отсутствии на металлических поверхностях видимых невооруженным глазом коррозионных разрушений с образованием на них полупрозрачных пленок, продуктов коррозии и пленок побежалости устанавливают показатель коррозии 1; при наличии коррозионных разрушений с образованием солеобразныхи оксидообразных продуктов коррозии Кор и Кор_м устанавливают по разрушению с более высоким показателем.

В случае отслаивания покрытия или его отдельных слоев показатель коррозии находят по формуле

где S_o — отношение площади, на которой произошло отслаивание покрытия к общей оцениваемой площади, %. При этом Кор₀ округляется до целого числа, а площади отслаивания менее 10% и более 90% принимают равными соответственно 5 и 10. Для деталей с неметаллическими неорганическими покрытиями показатели коррозии указаны в табл. 7, а детали с лакокрасочными покрытиями (после испытаний на влагоустойчивость и воздействие соляного тумана) оценивают согласно табл. 8.

После испытаний не допускается коррозия основного металла: в выводах и других токоведущих деталях изделия сечением до 2 мм; в контактирующих и настроечных элементах; в корпусных и оболочковых деталях, обеспечивающих вакуум и их герметизацию при толщине стенок до 5 мм, а также в зоне спая и сварки (металл — стекло. метaлл — керамика, металл — металл), на ширине 20 мм, считая от середины зоны; в других деталях, если коррозия может привести к отказу изделий при хранении и эксплуатации.

Таблица 7. Показатели коррозии для неметаллических покрытий

Коррозионное разрушение покрытий

Показатели коррозии Кор_н.н.

Изменение цвета защитной плёнки

Разрыхление защитной плёнки

Коррозия основного металла

Таблица 8. Показатели коррозии для лакокрасочиых покрытий

Вид разрушения покрытий

Показатели коррозии Кор_лкп.

Едва заметное изменение цвета

Незначительное изменение цвета, незначительная потеря блеска

Изменение цвета, потеря блеска, незначительная бронзировка

Незначительное меление. Трещины и сетки, видимые при увеличении до 10 раз

Сыпь, пузыри, трещины, видимыe невооруженным глазом, отслаивание покрытия, коррозия основного металда или мета.ллического покрытия

Требования к коррозионной стойкости изделий при испытаниях устанавливаются обычно после накопления необходимой информации. Оценка коррозионной стойкости изделий на сохраняемость ведется после истечения года, половины и всего срока испытаний. Коррозионную стойкость образцов металлов, сплавов и покрытий при испытаниях на климатических испытательных станциях оценивают в первый год через 3, 6,12 месяцев, а в последующие годы — через год.

При оценке коррозионных поражений (продуктов коррозии) необходимо придерживаться следующих терминов и их определений. Деталями наружного оформления считаются детали, доступные воздействию внешней среды при условии сохранения целостности изделия. За показатель коррозии принимается результат коррозионного процесса, выражаемый через количественные или качественные изменения корродируемого металла или коррозионной среды, обозначаемой буквами или цифрами.

Оксидообразныe продукты коррозии — это продукты коррозии, имеющие цвет оксида пленки и (или) оксида корродирующего металла (сплава), сквозь который неразличим основной цвет металла (сплава). К солеобразным продуктам коррозии относят рыхлые или нитеобразные продукты коррозии, имеющие цвет средних и основных солей или гидрооксидов корродирующего металла (сплава). Под разрыхлением защитной пленки следует понимать разрушение верхнего слоя пленки, связанное с ее набуханием.

Как распознать начавшуюся коррозию кузова

Коррозии металла подвержены все автомобильные кузова, независимо от их возраста, условий эксплуатации или страны производства. Коррозионное разрушение кузова часто начинается, едва автомобиль сходит с конвейера, и усиливается с течением времени, становясь все более заметным. Как правило, автовладелец начинает бить тревогу, когда на металле уже виднеются «рыжики» – а ведь таких последствий можно избежать, если распознать коррозию на ранних стадиях.

Любимые» места коррозии

Чтобы вовремя обнаружить очаг коррозии и не допустить его разрастания, нужно знать уязвимые места автомобильного кузова и проводить их регулярный осмотр. Повышенное внимание следует уделять:

• местам крепления молдингов;
• участкам примыкания фар и габаритных фонарей к кузову;
• кромочным частям дверей;
• крышке багажника;
• водосточным желобам;
• капоту;
• колесным аркам;
• порогам;
• сварным швам и металлическим кромкам.

Визуальные признаки коррозионных процессов

• Потускнение и эффект патины. Металл утрачивает свою привлекательность, изменяет цвет, появляется эффект потертой поверхности или равномерной «благородной ржавчины».
• Точки. Металлическая поверхность иссечена мелкими точками нехарактерного цвета – черными, коричневыми, красными или желтыми – которые указывают на поражение глубоких слоев материала.
• Пятна. Развитие коррозии происходит не вглубь, а в стороны, пятна неравномерно покрывают кузов, могут иметь различный размер, оттенок и форму.
• Язвы, трещины, раковины. Поверхность металла перестает быть гладкой и однородной, развитие коррозии вглубь и по сторонам провоцирует появление различных дефектов.
• Сквозные отверстия. При запущенном коррозионном процессе кузовной металл истончается, локально появляются дыры различных диаметров со ржавыми «рваными» краями.

H2: Борьба с коррозионным разрушением металла

Чем раньше начата борьба с коррозионным разрушением, тем лучше для автомобильного кузова. В идеале антикоррозийная обработка автомобиля должна проводиться в профилактических целях, до появления активных очагов. В таком случае уход за автомобилем обходится в разы дешевле, хоть цена Динитрол и сама по себе отличается выгодой. Для профилактической обработки не требуются дополнительные препараты, такие как преобразователи ржавчины, полностью защитить кузов можно в меньшее число операций, ведь металл не нуждается в зачистке, грунтовке и т. д. Но даже если коррозионный процесс уже запущен, отчаиваться не стоит: специализированные препараты исправят состояние даже проржавевших участков кузова, вернут ему привлекательный внешний вид и продлят срок службы. Главное – доверить антикоррозийную обработку квалифицированным мастерам, работающим с качественной продукцией и проверенными поставщиками.

Защита металла от коррозии

Коррозионные разрушения металла – явление достаточно известное. Поверхностная ржавчина является только одним из признаков коррозии. Под действием неблагоприятных факторов окружающей среды структура металла постепенно разрушается вглубь. Как правило, коррозионные процессы запускаются при контакте металла с жидкими, газообразными веществами. Чаще всего это влага – конденсат, атмосферные осадки, сточные воды. Последующее разрушение происходит из-за окисления материала. Результатом коррозионного воздействия становится утрата конструкцией своих свойств, выход изделия из строя. Скорость процесса окисления во многом зависит от степени агрессивности окружающей среды.

Почему образуется коррозия?

Железо, его сплавы подвержены разрушению – коррозии. Она возникает при электрохимическом, химическом взаимодействии отдельных компонентов материала с веществами из окружающей среды. Окислительно-восстановительные реакции способствуют преобразованию металлов в их оксиды.

Виды коррозии металлов

• Характер разрушения материала;
• Механизм протекания процесса;
• Тип агрессивной среды, которая вызывает коррозию.

Основными видами коррозии являются химическая или электрохимическая.

Химическая

Химические реакции провоцируют процессы, разрушающие металлические связи. Их результатом становится образование новых связей между окислителем и атомами металла. Химические коррозионные процессы возникают, когда железо или его сплав контактирует со средой, которая не проводит электрический ток. Такие среды разделяются на газовые и жидкие.

• Когда на поверхности металла отсутствует влажный конденсат, но при этом он вступает в контакт с газом или паром, то происходит газовая коррозия. Она способна полностью разрушить изделия. Отдельные металлы и их сплавы в газовой среде могут защищаться от повреждения оксидной пленкой, образующейся на их поверхности. Химические коррозионные процессы газового типа вызываются кислородом, диоксидом серы, сероводородом и другими газами.
• Жидкостное ржавление возникает при соприкосновении поверхности металлов с неэлектролитными жидкостями. Это чаще нефть, продукты ее переработки.

Но если при контакте присутствует даже малое количество влаги, то химическая коррозия быстро переходит в электрохимическую.

Электрохимическая

Наиболее распространенным видом коррозии можно назвать электрохимический. Он возникает, если происходит контакт между металлом и жидким электролитом. Здесь протекают два взаимосвязанных процесса. Первый – анодный. При нем ионы из металла переходят в электролитический раствор. Второй – катодный. Образованные на анодной стадии электроны, образуют связь с частицами окислителя.

Типы поражения ржавчиной

В зависимости от характера разрушения, вызываемого коррозией, поражение ржавчиной может быть:

• Сплошным;
• Местным;
• Точечным;
• Межкристаллическим.

Каждый тип имеет свои особенности.

Сплошная

При сплошной коррозии вся поверхность металлоизделий поражается ржавчиной. Она может быть равномерной или неравномерной.

Местная

При местном виде коррозионного процесса ржавеют только отдельные части поверхности металла.

Точечная

Питтинг-коррозия разрушает металл точечно. Ржавчина появляется на отдельных участках, но проникает глубоко в структуру материала. Нередко поражения становятся сквозными.

Межкристаллическая

При межкристаллической коррозии разрушения структуры металла происходит по границам кристаллических зерен.

Типы агрессивных сред

Коррозионные процессы также разделяются по типу сред, в которых они протекают. Различают следующие агрессивные среды:

• Атмосферная – относится к наиболее распространенным. Ржавчина появляется в условиях атмосферы, влажных газов. Металл окисляется под воздействием кислорода и воды, содержащихся в воздухе. Химически активные загрязнения воздушных масс ускоряют коррозионный процесс.
• Растворы электролитов – кислотные, щелочные, солевые, пресная вода.
• Почвенная – наибольшей агрессией обладают кислые грунты, наименьшей – песчаники.
• Аэрационная – образуется при неравномерном доступе воздуха к различным участкам поверхности металла.
• Биологическая – возникает при воздействии на металлические изделия продуктов жизнедеятельности микроорганизмов. Это сероводород, углекислый и другие газы, способствующие коррозии материала.
• Электрическая – блуждающие токи.

Металлические поверхности, которые плохо обдуваются воздушными потоками, удобны для оседания и длительного сохранения пыли, влаги. Они подвержены коррозионным процессам активнее.

Способы защиты металла от коррозии

Защитить металлические изделия можно, предприняв своевременные меры по ограждению поверхности металла от нежелательных контактов с окружающей средой. Это в значительной степени способствует продлению срока эксплуатации конструкций.

На данный момент разработано большое количество разнообразных методов по защите металлов от окисления. Индустриальные, строительные металлоконструкции, транспортные средства защищают промышленными способами. Это затратно и довольно сложно. В быту применяются методы, которые более просты в технологии и доступнее по цене.

Коррозионная стойкость во многом зависит от природы металла, температуры окружающей среды, ее типа.

• Благодаря химической инертности благородные металлы окислению не подвергаются.
• На поверхности алюминия, цинка, титана, хрома, никеля образуется оксидная газонепроницаемая пленка, надежно защищающая металл от коррозии.
• У железа оксидная пленка рыхлая, поэтому оно ржавеет очень сильно.

Антикоррозийная защита металлов бывает конструктивной, пассивной, активной. Металлические поверхности предохраняют от ржавчины при помощи защитных покрытий, производства легированных сталей, электрохимическим способом.

Защитные покрытия

Толстослойные покрытия – панели, заслоны, резиновые прокладки используются нечасто. Они сложны в установке, стоят дорого, занимают немало места. Такая защита обычно применяется в труднодоступных местах.

Более распространены пассивные защищающие тонкослойные покрытия. Их задача заключается в создании надежного барьера между металлом и агрессивной средой. Для этого применяют краски, грунтовки, лаки, эмали. Такие покрытия способны создавать на поверхности металлоизделий твердую, прочную пленку, которая имеет хорошую адгезию с основанием.

К достоинствам пассивной защиты относится удобство нанесения, доступная цена, значительный ассортимент красящих материалов. Но у нее есть и минусы в применении. Защитный слой требует периодического обновления, он не сильно устойчив к механическим повреждениям.

Создание сплавов, стойких к коррозии

Защитить металл от коррозии можно еще в процессе его производства. Для этого в состав стали при выплавке добавляют легирующие элементы. Они способны предотвратить возникновение очагов ржавчины всех или отдельных видов коррозии. Наиболее часто применяемой легирующей добавкой является хром. В составе стали его должно быть больше 11 %. Также в качестве легирующих компонентов могут выступать никель, молибден, другие элементы.

Физические свойства таких сплавов существенно отличаются от характеристик чистого металла. Легирование улучшает коррозионную стойкость. Так получают нержавеющую сталь, новые высокотехнологичные сплавы.

Изменение состава воды

Коррозионные процессы можно замедлить, если в среду, которая окружает металлоконструкцию, добавить ингибиторы коррозии. Они способны снизить скорость или вообще подавить образование ржавчины.

Электрохимическая защита

Когда на поверхность металла наносится более активный металл (протектор), то защитный слой разрушается быстрее. При этом защищаемый металл не подвергается коррозии.

Активная (электрохимическая) защита чаще выполняется с помощью цинкования поверхности металла. Цинк наносится несколькими методами:

• Горячим;
• Холодным;
• Термодиффузным;
• Гальваническим.

Большее распространение получила горячая оцинковка. Ее выполняют только в условиях производства. Здесь можно варьировать толщину защитного слоя. Холодное цинкование чаще используют в быту. На металлоизделия наносят цинконаполненный материал. Такой способ подходит для местного восстановления поврежденного цинкового слоя. Защита цинкованием долговечна, но поверхность металла нуждается в тщательной подготовке. Также необходимо четко соблюдать технологию процесса.

Методы защиты металлоизделий в индустрии очень разнообразны. Конкретный способ подбирается, исходя из их назначения и условий эксплуатации.

Народные средства защиты от коррозии

В бытовых условиях чаще используются защитные лакокрасочные покрытия с разнообразным составом. Изделия из металла, которые уже подверглись поражению коррозией, обычно обрабатывают преобразователями ржавчины. Такие средства не только способствуют восстановлению железа из окислов, но и предотвращают дальнейшие коррозионные процессы. К преобразователям ржавчины относятся различные грунты, стабилизаторы, составы, преобразующие оксиды железа в соли, смолы, масла, нейтрализующие частицы ржавчины.

Но защиту металлических изделий можно осуществить народными способами. Такие методы также подойдут, если нельзя применять готовые химические составы.

Керосин и парафин

Керосин и парафин соединяются в соотношении 10:1. Затем состав выдерживают в течение 24 часов. Средство наносят на ржавые участки металла. По истечении 12 часов место обработки протирают сухой тряпкой. Так можно убрать коррозию с поверхности инструментов, стройматериалов. Но этот метод не стоит применять в жилых помещениях, санузлах, кухнях из-за специфического запаха керосина.

Каустическая сода

Использование каустической соды в домашних условиях весьма эффективно. Чтобы приготовить состав, потребуется 40 % формалин (250 г), каустическая сода и аммоний (по 50 г), 300 мл воды. Указанные ингредиенты соединяются вместе, разбавляются в 1 л воды. В раствор на 15-30 мин помещаются заржавевшие металлоизделия. Затем их протирают сухой салфеткой.

Перекись водорода

Раствор из 40 г лимонной кислоты, 1 столовой ложки соли и 100 г перекиси водорода также активно применяют для устранения ржавчины. В него укладывают металлические детали на 2 часа. Очаги коррозии исчезают полностью. Для удаления ржавчины в санузлах и на кухне подойдет смесь нашатырного спирта и перекиси водорода.

Защита от коррозии необходима практически всем изделиям из металла. Профилактические меры способствуют более легкому и быстрому удалению ржавчины. Иначе окислы с металлических поверхностей придется убирать при помощи дорогих сильнодействующих средств.

Сайт носит информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 (2) ГК РФ. Цены и наличие товаров указаны на момент последнего обновления ассортимента, и могут изменяться.

Нержавеющий и цветной металлопрокат оптом и в розницу с доставкой по РФ и СНГ. С 2009 года.

ООО «Металинокс НС»
ИНН 5263096100
ОГРН 1125263007308

Нержавеющая сталь